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河南省智能工厂（车间）要素条件

一、智能车间

1. 信息基础设施安全可靠。采用现场总线、以太网、物联网和分布式控制系统等信息技术和控制系统，建立车间级工业通信网络；建有工业信息安全技术防护体系，具备网络防护、应急响应等信息安全保障能力。

2. 智能装备广泛应用。自动化、数字化、智能化生产、检测等设备台套数占车间设备台套数比例达到省内行业先进水平。

3. 车间设备互联互通。车间内生产、检测设备联网数占自动化、数字化、智能化设备总数的比例达到省内行业先进水平。

4. 生产线智能化运行。离散型行业应用自动化成套装备、自动化成套控制系统，优化工艺流程，建成柔性智能制造单元，提升设备运转效率和产品质量稳定性。流程型行业应用智能仪表、数据采集和生产控制系统，实现基于模型的先进控制和在线优化。

5. 生产过程实时调度。应用生产过程数据采集和监控系统，实现现场操作、设备状态、生产进度、质量检验等生产现场数据的实时监控、自动报警和诊断分析；应用制造执行系统，实现车间作业计划、设备维修维护计划自动生成，生产任务、维修维护任务指挥调度可视化，并可根据产品生产计划实时调整；生产过程数据采集和监控系统、制造执行系统和企业资源计划系统（ERP）实现集成，优化生产运营管理流程。

6. 物料配送自动化。生产过程广泛采用条码、二维码、电子标签、移动扫描终端等自动识别技术设施，实现对物品流动的定位、跟踪、控制等功能；车间物流根据生产需要采用自动导引运输车（AGV）、有轨导引运输车（RGV）等智能运输设备，实现实时配送和自动输送。

7. 产品质量信息可追溯。关键工序采用自动化、智能化质量检测设备，产品质量实现在线自动检测、报警和诊断分析；在原辅料供应、生产制造、仓储物流等环节采用智能化设备实时记录产品质量信息，每批次产品均可通过产品档案进行生产过程和使用物料的追溯。

二、离散型智能工厂

1. 信息基础设施。建有覆盖工厂的工业通信网络，构建互联互通的基础环境；建有工业信息安全管理制度和技术防护体系，具备网络防护、应急响应等信息安全保障能力。

2. 研发设计。应用数字化设计软件、工艺设计软件进行产品、工艺设计与仿真；应用产品数据管理系统（PDM），实现产品设计、工艺数据的集成管理；应用试验数据管理系统（LIMS），实现产品测试、检测数据的集成管理；建设车间/工厂总体设计、工艺流程及布局数字化模型，进行模拟仿真，优化产品生产工艺流程。

3. 生产制造。自动化、数字化、智能化生产、检测等设备联网数占自动化、数字化、智能化设备总数的比例达到省内行业先进水平；应用自动化成套装备、自动化成套控制系统，优化工艺流程，提升设备运转效率和产品质量；应用生产过程数据采集和监控系统，实现现场操作、设备状态、生产进度、质量检验等生产现场数据的实时监控、自动报警和诊断分析；应用制造执行系统（MES），实现车间作业计划、设备维修维护计划自动生成，生产任务、维修维护任务指挥调度可视化，并可根据产品生产计划实时调整；生产过程广泛采用条码、二维码、电子标签、移动扫描终端等自动识别技术设施及自动导引运输车（AGV）、有轨制导车辆（RGV）等智能运输设备，实现物品流动的定位、跟踪和配送；普遍应用防差错系统、安灯系统（Andon），高效处理生产中的异常状况；关键工序采用自动化、智能化质量检测设备，实现在线自动检测、报警和诊断分析；在原辅料供应、生产制造、仓储物流等环节采用智能化技术设备实时记录产品质量信息，实现生产过程和物料的可追溯。

4. 经营管理。应用企业资源计划系统（ERP）、供应链管理（SCM）等信息系统，实现生产、采购、物流、仓储、销售、质量、成本等企业经营管理功能；应用仓储管理系统（WMS）、自动化立体仓库等智能仓储与物流设备，实现库存管理优化、自动化出入库、自动装车。

5. 系统集成。采用数据接口、企业服务总线、数据平台等方式实现智能装备、生产过程数据采集和监控系统、制造执行系统（MES）、仓储管理系统（WMS）、企业资源计划系统（ERP）等系统的高效协同与集成，形成数据资源池，支撑大数据和人工智能应用。

6. 人工智能技术应用。采用人工智能模型技术，在智能研发与设计、产品质量改进与缺陷检测、生产工艺过程优化、供应链智能化管理、设备预测性维护、办公智能化、智能培训、智能客服等环节积极探索人工智能应用场景。

三、流程型智能工厂

1. 信息基础设施。建有覆盖工厂的工业通信网络，构建互联互通的基础环境；建有工业信息安全管理制度和技术防护体系，具备网络防护、应急响应等信息安全保障能力。

2. 研发设计。应用产品数据管理系统（PDM），实现产品配方、产品工艺数据的集成管理；应用试验数据管理系统（LIMS），实现产品测试、检测数据的集成管理；建设工厂总体设计、工艺流程及布局数字化模型，并进行模拟仿真，优化产品生产工艺流程。

3. 生产制造。应用成套自动化、数字化、智能化生产装备或生产线，实现系统、装备互联互通和集成；应用分布式控制系统（DCS），关键生产环节实现基于模型的先进过程控制系统（APC）和实时在线优化系统（RTO）；应用安全仪表系统（SIS），有效防范危险事故的发生；应用数据采集和监控系统，生产工艺数据自动采集率达到省内行业先进水平，实现原料、关键工艺和成品检测数据的采集、集成利用和实时质量预警；应用制造管控系统，实现生产过程量化管理、成本和质量动态跟踪；建立在线应急指挥联动系统，实现有毒有害物质排放和危险源的自动检测与监控、安全生产的全方位监控。

4. 经营管理。应用企业资源计划系统（ERP）、供应链管理（SCM）等信息系统，实现生产、采购、物流、仓储、销售、质量、成本等企业经营管理功能；应用仓储管理（WMS）、罐区自动化（TAS）、堆场管理等系统，实现库存动态优化管理、自动化出入库、自动装车。应用能源管理系统，实现能耗数据采集与监控、能耗绩效分析、能耗预测与调度。

5. 系统集成。采用数据接口、企业服务总线、数据平台等方式实现分布式控制系统（DCS）、数据采集和监控系统、制造管控系统、仓储（罐区、堆场）管理系统、企业资源计划系统（ERP）的高效协同与集成，形成数据资源池，支撑大数据和人工智能应用。

6. 人工智能技术应用。采用人工智能模型技术，在产品配方优化、产品质量改进与缺陷检测、生产工艺过程优化、供应链智能化管理、设备预测性维护、办公智能化、智能培训、智能客服等环节积极探索人工智能应用场景。